溶劑助鍍是熱鍍鋅前處理中一道重要處理工序，它不僅可以彌補前面幾道工序可能存在的不足，還可以活化鋼鐵表面，提高鍍鋅質(zhì)量。這是其他鋼鐵防腐工藝中所沒有的。助鍍的好壞，不但直接影響鍍層質(zhì)量，而且還對鋅耗成本有很大關(guān)系。
　　早年有許多企業(yè)并未采用溶劑助鍍，通常在工件經(jīng)過鹽酸酸洗烘干后，就直接浸到鋅液中。這種操作容易產(chǎn)生漏鍍，還會產(chǎn)生較多的鋅渣。因為酸洗后的工件上會覆蓋一層鐵鹽。這種鐵鹽會與鋅發(fā)生反應(yīng)。1份鐵會消耗25份鋅來產(chǎn)生鋅渣。這樣不但會產(chǎn)生出比鐵鹽本身重量大很多的鋅渣，造成鋅耗增加，還會影響鍍鋅質(zhì)量。因此，這種老式干法鍍鋅是不可取的，已基本被淘汰?，F(xiàn)在的工藝常用的是，用氯化銨與氯化鋅混合，作為溶劑來進行助鍍。
　　1、助鍍的作用機理
　　所謂助鍍，就是將酸洗后的工件，浸入到一定成分的氯化銨、氯化鋅溶劑中。工件提出后，會在表面形成一層薄薄的氯化鋅銨鹽膜。
　　1、1、助鍍的作用
　　1、1、1、對鋼鐵表面起到清潔作用，去除酸洗清洗后殘留在工件表面的鐵鹽或氧化物，使工件在進入鋅浴時具有最大的表面活性。
　　1、1、2、在工件表面覆蓋上一層鹽膜，可防止工件從助鍍槽出來到進入鋅鍋這段時間內(nèi)被空氣氧化銹蝕。
　　1、1、3、凈化工件浸入鋅浴出的液相鋅，使工件與液相鋅快速浸潤與反應(yīng)。
　　1、2、工件表面覆蓋的氯化鋅銨鹽膜的活化作用
　　1、2、1、低于200度時，在工件表面會形成一種復(fù)合鹽膜，這是一種強酸，從而保證在干燥過程中，工件表面無法形成氧化膜而保持活化狀態(tài)。
　　1、2、2、在200度以上時，工件表面助鍍液鹽膜中的NH4CL會在較高的溫度下分解成NH3和HCl，此時HCl對鋼基體的侵蝕站了主導(dǎo)，使鋼基體表面不能形成氧化膜，保持鋼基體的活化狀態(tài)。因此，在熱浸鍍鋅時，正確使用氯化銨的助鍍劑是很重要的。
　　2、助鍍劑成分及工藝參數(shù)的影響
　　2、1、助鍍劑質(zhì)量濃度。助鍍液質(zhì)量濃度的高低，對助鍍效果影響較大。當(dāng)助鍍液質(zhì)量濃度過低，工件浸鋅時容易產(chǎn)生漏鍍。當(dāng)助鍍?nèi)芤嘿|(zhì)量偏低時，由于工件表面附著的鹽膜量少，不能有效活化工件表面，難以獲得平滑均勻的鍍層。當(dāng)助鍍?nèi)芤嘿|(zhì)量濃度偏高時，由于工件表面鹽膜過厚，不易干透，在浸鋅時會引起鋅的飛濺，產(chǎn)生更多的鋅灰、更濃的鋅煙，以及更厚的鋅層。當(dāng)助鍍液質(zhì)量濃度過高時，工件表面的鹽膜層將分成內(nèi)外兩層。外層薄而干，內(nèi)層潮濕且呈糊狀。這種雙層鹽膜結(jié)構(gòu)不易干透，而當(dāng)鹽膜中的水與高溫鋅浴接觸時，會因水的迅速氣化而引起強烈的爆鋅。因此，助鍍液的質(zhì)量濃度不是越高越好，應(yīng)控制在一定的范圍。
　　2、2、氯化銨與氯化鋅的比例。氯化銨助鍍效果明顯，但其分解溫度低，受熱時易分解失效。另外，工件表面助鍍鹽膜的氯化銨還會引起煙塵。氯化鋅容易受潮，但熱穩(wěn)定性較好，浸鋅時產(chǎn)生煙塵較少。因此，兩種鹽按一定比例混合后，可通過互補產(chǎn)生較好的效果。當(dāng)助鍍液質(zhì)量濃度一定時，氯化銨與氯化鋅的比例不同（銨鋅比不同），助鍍效果也不同。
　　3、熱鍍鋅防爆劑的應(yīng)用
　　近年來，熱鍍鋅防爆劑的應(yīng)用，使助鍍的效果更理想，鋅耗成本更節(jié)約。助鍍?nèi)軇├锛尤敕辣瑒┖?，能使工件從助鍍劑槽提出后，表面水分被快速去除，迅速干燥。有效防止了因工件表面未干浸入鋅液時產(chǎn)生爆鋅，使鋅液大量飛濺。極大降低了爆鋅量，也增強了操作工人的安全。助鍍?nèi)軇├锛尤敕辣瑒┖螅€能減少助鍍劑的消耗、降低鋅煙鋅灰的產(chǎn)生、減少鋅渣、防止漏鍍、不必專門進行干燥處理等。
　　目前，國產(chǎn)熱鍍鋅防爆劑中，F(xiàn)B防爆劑是較理想的產(chǎn)品。使用效果優(yōu)良，且價格合理。
　　3、1、使用方法
　　3、1、1、首次使用FB的加入量：
　　首次使用時，按每立方米助鍍劑溶液中加入10公斤FB防爆劑的比例，加入到助鍍劑槽中，攪拌均勻后（十分重要），方可使用。
　　工件應(yīng)在加防爆劑的助鍍?nèi)軇┲薪萑昼娮笥液?，方可提起?br /> 　　3、1、2、使用過程中如何補加FB：
　　使用過程中，凡是往助鍍劑槽中加水，就要補充FB防爆劑。補加時按每加一噸水，加防爆劑10公斤的比例操作。